pourquoi réaliser un paravent?

Étant artisan et évoluant sur diverses expositions et autre marché, je suis amené à monter régulièrement un stand de vente qui n’est autre qu’une boutique temporaire.

Comme toute boutique, j’ai alors besoin d’espace pour afficher mon logo, ainsi que les différentes informations me concernant, comme la possibilité de démonstration de tournage à la perche, d’animations autour des jeux ou encore le fait que tous mes modèles ne sont pas exposés.

Les accessoires fournis lors des manifestations n’étant pas toujours les mêmes,  je peux me retrouver avec une cimaise qui peut alors me servir à accrocher ces éléments tout comme ne pas en avoir et devoir alors me débrouiller par mes propres moyens, d’où l’idée de me fabriquer un tel objet afin de combler ce manque.

Par ailleurs, cela représente une bonne occasion de présenter une autre part de mon travail : la réalisation de meubles sur mesure, chose difficilement représentable sur des marchés.
En outre, c’est pour moi l’occasion de travailler des techniques que je n’ai que peu pratiqué et de faire des essais.

Première étape : la réalisation du plan et les choix techniques

Comme dans tout projet, je commence par réaliser un plan. J’utilise un logiciel de DAO (dessin assisté par ordinateur) qui me permet de faire des modifications tout au long du processus de dessin selon les erreurs que je remarque par rapport à mon idée de départ.
C’est également le moment où je définis la majorité des techniques que je vais utiliser (assemblage, aspects, moulures…)

Pour ce projet, je décide de faire un paravent en 3 pans d’environ 50cm de large par 1m90 de haut. Les panneaux feront 39,5cm de large et les montants 6cm. Ces dimensions sont définis afin que mes panneaux puissent passer dans la raboteuse. Ceux-ci seront réalisés avec une plate bande tout autour s’insérant dans une rainure de 6mm (dimension définie par rapport aux fraises dont je dispose). Ils feront 20mm d’épaisseur.
Les montants auront une épaisseur de 30mm avec une rainure pour accueillir les panneaux de 6mm à 5mm de leur face arrière.

L’achat du bois

Une fois ce plan réalisé, je peux alors sortir une feuille de débit m’indiquant les dimensions (longueur, largeur et épaisseur) ainsi que le nombre pour les différentes pièces que je vais avoir à réaliser, indication très utile pour déterminer la quantité de bois nécessaire.
Le prix ainsi que la disponibilité à la scierie me font choisir de réaliser ce paravent en hêtre.

Après un passage à la scierie, je ramène le bois à la maison sur la galerie de la voiture, faute d’un meilleur moyen de transport. Le bois sera rangé dans le parc à bois en attendant le début de la réalisation.

Le faible espace de stockage à ma disposition ainsi que l’absence d’un meilleur moyen de transport du bois font que je me fournis uniquement pour ce dont j’ai besoin et que les projets débutent généralement peu de temps après l’achat du bois.

 

 La fabrication

S’ensuit alors un processus commun à toute réalisation : traçage des pièces, délignages, dégauchissage et rabotage.
ce processus sera suivi de deux manières distinctes : une fois pour les montants et une autre pour les panneaux.

Traçage

Les planches brutes sont loin d’être exemptes de défauts. On commence donc par repérer ces défauts et les marquer. On peut ensuite tracer nos différents éléments sur les planches en évitant ces défauts et en laissant une surcote dans toutes les directions.
Cette surcote est indispensable afin d’avoir des morceaux aux bonnes dimensions après les étapes de sciage et de rabotage.

 

Délignage

Vient alors la phase de délignage qui va nous permettre de découper des pavés approximatifs dans notre planche brute.
Généralement il s’agit d’une étape où on préfère amener l’outil au bois plutôt que l’inverse en raison du poids et de l’encombrement des planches de bois brutes. Malheureusement, je ne dispose pas d’une scie circulaire d’assez bonne qualité pour effectuer ce travail et le rail de guidage qui va avec ma scie sauteuse est court (80cm) et rend compliqué le délignage de longueurs de 2m comme je dois le faire sur ce projet.

 

 

Je découpe donc les sur longueurs dans mes planches grossièrement à la scie sauteuse et je fais la phase de délignage à la scie à ruban.

 

Rabotage/Dégauchissage

Il est maintenant temps de transformer ces morceaux en pavés parfaits et de les mettre aux bonnes dimensions en largeur et épaisseur grâce à la raboteuse/dégauchisseuse qui va   nous permettre d’avoir des faces bien planes et bien parallèles et perpendiculaires entre elles.
De plus, la phase de rabotage permet de calibrer précisément la largeur et l’épaisseur des pièces.

 

Collage des panneaux

Les planches utilisées pour ce projet ne permettaient pas de découper des morceaux de 40cm de large, taille nécessaire pour les panneaux. J’ai donc décidé de les faire en plusieurs pièces collées. J’ai choisi de faire un assemblage à plat joint car ces panneaux seront de toute façon tenus par l’assemblage des plates bandes dans les rainures des montants.

Après avoir choisi quels morceaux seront assemblés pour former chaque panneau, je trace des signes d’établissement et je colle les panneaux l’un après l’autre car je ne dispose pas de suffisamment de serres joints pour les assembler en même temps.

 

Usinage des montants

Ces temps de collage me permettent d’usiner les montants : mise à longueur définitive à la scie radiale, réalisation des rainures et languettes d’assemblage à la défonceuse montée sous table.

 

Je décide également de réaliser une moulure arrêtée en forme de chanfrein à 45° sur les parties entourant les panneaux afin d’avoir un rendu final qui sera visuellement plus « léger » qu’avec des montants droits. Cet usinage est également réalisé à la défonceuse sous table. 

 

Le dernier usinage sera de réaliser des encoches de 1mm de profondeur pour positionner les charnières sur les pieds. Ces encoches sont réalisés au ciseau à bois et finies  au racloir.

Usinage des panneaux

Une fois les différentes parties des panneaux collées je mets ceux ci à la bonne largeur (39,5 cm) afin qu’ils puissent passer dans la raboteuse.
Pour faire ceci, je fais une rainure de quelques mm de profondeur à la défonceuse de chaque coté avant de découper le panneau au milieu de cette rainure à  la scie sauteuse pour finir à la fraise à affleurer. Cette technique me permet d’avoir une découpe plus propre que si j’avais utilisé la scie sauteuse. J’aurais pu faire cette partie à la scie circulaire avec une lame de finition mais là encore, je ne dispose pas d’une machine de suffisamment bonne qualité.

Les panneaux sont ensuite passés à la raboteuse pour éliminer tout désaffleure dû au collage et pour les amener à l’épaisseur finale.

 

 

Ils sont ensuite mis à leur longueur définitive selon le même procédé que pour la largeur avant de réaliser les plates bandes à la défonceuse sous table en plusieurs passes.

 

 

Assemblage

Après un petit coup de racloir pour enlever certaines imperfections, toutes les pièces sont poncées indépendamment (grain 80 puis 120) à la ponceuse vibrante. Ce ponçage permet de faire disparaitre les marques de rabotage et éventuellement d’usinage, et de casser les angles, un peu trop francs à mon goût au sortir de la raboteuse.

Les 3 pans du paravent sont ensuite assemblés les uns après les autres, toujours en raison du faible nombre de serres joints suffisamment grand dont je dispose.
Les panneaux sont simplement glissés dans les rainures des montants afin de pouvoir bouger en fonction de la température et de l’humidité. les seuls éléments collés sont les montants horizontaux sur les pieds (assemblage « rainure et languette » collé).

Finition

Une fois les pans collés, un léger ponçage des zones de collage à la main fait disparaitre les éventuelles traces de colle. Un ponçage aux grains 240 et 320, toujours à la main permet d’obtenir un état de surface le plus lisse possible.
La finition est alors appliquée. Ici un vernis en phase aqueuse d’aspect ciré satin incolore est appliqué au tampon en 4 couches diluées à 50% d’eau avec un égrainage léger au grain 240 entre les 2 premières couches et au grain 320 entre les suivantes.

l’objet terminé

Après séchage, l’objet est terminé. Il ne reste plus qu’a fixer les charnières dans les encoches prévues à l’aide de quelques vis et à contempler le résultat.

Je suis rarement pleinement satisfait de mon travail mais pour le cout je suis assez content de ce que j’ai réussi à faire sur ce projet.
Il m’a permis de travailler un certain nombre de points techniques (utilisation de la raboteuse/dégauchisseuse, réalisation de panneaux collés, moulures arrêtées, plates bandes…) et les résultats me paraissent satisfaisants et encourageant pour la réalisation de meubles plus importants.

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